💡 不良品は「単なるロス」ではありません
「また同じミスで不良が出た…」 「処置はどうしたっけ？報告書どこ？」
製造現場において、不良品の発生は避けられません。
しかし、それを「単なるゴミ」として処理するか、「次への改善材料（宝）」として活用するかで、工場の利益率は大きく変わります。📈
シリーズ第4回の今回は、ex_MfgFlowがどのように不良品を管理し、現場の「負の資産」を「改善のヒント」に変えているのかを解剖します。
📉 なぜ不良品対策が「その場しのぎ」になるのか？
多くの現場では、不良が出た際の記録が曖昧です。
- 理由が不明： 「なんとなく機械の調子が悪かった」で終わってしまう。
- 処置がバラバラ： 担当者によって、廃棄したのか手直ししたのか記録が残っていない。
- 設備との紐付け不足： どの機械で発生したか追跡できず、メンテナンスに活かせない。
ex_MfgFlowの「不良品ファイル」は、これらの問題を構造から解決します。
🚀 ここがすごい！ex_MfgFlowの不良品管理
ex_MfgFlowでは、不良が発生した瞬間に以下の情報をセットで記録します。
① 詳細な「発生理由」と「発生工程」
「工程マスター」と紐付けることで、どの作業中に問題が起きたかを特定。
さらに、選択肢形式で「理由コード」を記録するため、後で「今月はどの理由が一番多かったか」を瞬時にグラフ化できます。
② 処置の透明化（廃棄・手直し・保留）
ファイルレイアウトには「処置内容」や「処置担当者」の項目が標準装備されています。
「誰がいつ、その不良品をどう処理したか」が明確になるため、放置される在庫（いわゆる幽霊在庫）を撲滅します。
③ 設備メンテナンスへのフィードバック
ex_MfgFlowの強みは、「不良データ」と「設備マスター」の連携です。
特定の設備で不良が頻発していれば、即座に「メンテナンス履歴ファイル」を確認し、予防保全のスケジュールを組むことができます。
🏁 まとめ：不良品を減らす唯一の道は「正しく知ること」
不良品をゼロにするのは難しいですが、不良品から学ばないのは「DXの敗北」です。
ex_MfgFlowで正しく記録し、正しく分析する。このサイクルこそが、歩留まりを改善し、現場に笑顔を取り戻す「正解」です。
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次回は、ex_MfgFlowがどのようにして「設備保全」といった、製造業特有の課題に対応しているかを解剖します！
