💡 現場の「住所不定」が、あなたの時間を奪っている
「A倉庫のどこかにあるはず」 「昨日、誰かが移動させたみたいだ」
棚卸や出庫の際、こんな会話が飛び交っていませんか？ 製造現場における最大の無駄、それは「モノを探す時間」です。
シリーズ第2回の今回は、ex_MfgFlowが提唱する「製造業DXの正解」の一つ、徹底したロケーション管理の仕組みを解剖します。
📉 「倉庫マスター」だけでは足りない理由
多くの汎用システムでは「どの倉庫にあるか」までは管理できます。
しかし、数百・数千の部品を抱える製造現場では、「倉庫名」だけの管理は住所のない地図と同じです。
ex_MfgFlowの「倉庫ロケーションマスター」は、以下の項目で構成されています。
- 階層（Floor）： 何階のエリアか
- ゾーン（Zone）： 常温、冷蔵、あるいは大型棚、小物棚などの区分
- 列・連・段（Row, Bay, Level）： 棚の具体的な位置をピンポイントで特定
ここまで細かく「住所」をシステム化することで、誰でも迷わず最短ルートで現物にたどり着けるようになります。📦✨
🚀 ex_MfgFlow流：ロケーション管理3つの鉄則
① 「フリーロケーション」と「固定ロケーション」の使い分け
ex_MfgFlowでは、製品ごとに固定の場所を決めるだけでなく、空いている場所へ柔軟に入庫する運用もサポート。
ファイルレイアウト上の「在庫区分」を使い分けることで、スペースの有効活用と作業効率を両立します。
② 「入庫」の瞬間に住所を確定させる
第1回で触れた「入庫ファイル」には、必ずこのロケーションIDを紐付けます。
「荷解きをしたその場で、システム上の住所を決める」。
この徹底が、棚卸当日の「データにはあるのに現物がない」という悲劇を未然に防ぎます。
③ 担当者の「動線」を最適化する
ロケーション順に並び替えた「棚卸指示書」や「ピッキングリスト」を出力できるため、倉庫内を右往左往する必要がなくなります。
これは単なる効率化ではなく、現場スタッフの疲労軽減という大きなメリットを生みます。
🏁 まとめ：デジタル上の住所が、現場のゆとりを作る
ロケーション管理は一見地味ですが、ここを整えることがDX（デジタルトランスフォーメーション）の最も確実な一歩です。
ex_MfgFlowは、現場が「本当に欲しかった粒度」での管理を可能にします。
Check! 「自社の倉庫をどう区切ればいいか？」とお悩みの方は、RIN-TECHのコンサルティング事例も参考にしてください。
次回は、これら全ての動きを記録し、不一致を許さない「トレーサビリティと履歴管理」について解剖します！
