不良品発生率を40%削減！「原因究明に時間がかかる」社員25名の製造業が、データに基づく品質改善を実現した方法

企業と導入前の深刻な課題

D社様（金属加工・組立業・社員25名）は、人手が少なく、品質管理担当者にかかる負荷が大きいという課題を抱えていました。

特に問題だったのは、品質に関する記録が「記録で終わってしまい、改善に繋がらない」ことでした。
不良品記録はExcelで行っていたものの、集計・分析機能が貧弱なため、結局「現場の写真記録」としてフォルダに溜まるだけで終わっていました。

D社様の現場では、以下の深刻な課題がありました。

• 不良品: 不良品の原因究明が毎回属人化し、ベテランの勘に頼るため、恒久的な再発防止策が定着しない。
• 検査: 検査記録が紙ベースのため、顧客やISO監査対応時に過去データを探すムダが発生し、監査対応に毎回大きな工数がかかっていた。

社長の葛藤とEx-MfgFlow選定の決め手

D社社長は、「品質問題が解決しない限り、新規顧客の獲得や単価アップは不可能だ」「このままでは不良品コストが経営を圧迫する」という強い危機感を抱いていました。

選定にあたっては、以下の点が決め手となりました。

• 構造化された品質機能: 「不良品アプリ」と「検査記録アプリ」が、原因コード、対策、承認フローといった品質改善のプロセスをデジタルで構造化できる点。
• コスト効率: 過去の高額な品質管理システムに比べ、月額制で品質管理のDXが始められるコスト効率の良さ。
• 内製化による柔軟性: 検査項目や不良原因コードを、自社の改善に合わせて随時変更できる柔軟性。

導入後の具体的な成果

Ex-MfgFlowの「不良品アプリ」と「検査記録アプリ」を導入することで、D社様の品質管理体制は根本から変わりました。

不良品の劇的な削減（不良品アプリ）

品質保証体制の強化（検査記録アプリ）

• Before: 顧客やISO監査で過去の検査記録を探すのに、毎回半日以上の工数が必要。
• After: 検査記録が製品コードやロット番号と紐づけて一元管理されているため、検索は数秒で完了。
• 成果: 品質保証体制の信頼性が高まり、新規大手取引先との契約に貢献。

成功の秘訣と社長の言葉

D社様の成功の秘訣は、「データに基づく議論」を徹底したことにあります。不良品アプリを導入したことで、感情論ではなくデータで現場と管理者が対話できるようになり、真の原因究明が可能になりました。

D社 社長の言葉:

「品質問題は永遠の課題と思っていましたが、原因がデータで可視化されたことで、対策が明確になりました。これが真の品質保証だと確信しています。」

まとめと次のステップ

D社様の事例は、小規模な組織でも、適切なツールと内製化の仕組みがあれば、品質管理を武器にできることを示しています。

貴社の品質管理は「勘と経験」に依存していませんか？
データに基づいた品質改善を低リスクで始められるEx-MfgFlowにご相談ください。