企業と導入前の深刻な課題
C社様（精密部品加工業・社員32名）は、高い技術力を持ちながらも、長年の課題を抱えていました。それは、「現場のムダ」と「進捗のブラックボックス化」です。
5年前に高額な生産管理システムの導入を検討しましたが、あまりに高額なため断念。
その後もDXを推進できず、「費用対効果に見合わない」という不安だけが残りました。
C社様の現場では、以下の課題が日常化していました。
- 進捗管理: 紙と口頭での管理のため、遅延工程の特定に半日かかり、納期遅延が常態化。
- 在庫管理: 部品や仕掛品を探すムダが毎日発生し、現場の探索時間が1人1日平均40分にも及んでいました。
社長の葛藤とEx-MfgFlow選定の決め手
C社社長は、課題解決の必要性は理解しつつも、「また高額な費用を投じてしまうのではないか」という強い不安を抱えていましたが、Ex-MfgFlowの提案で以下の「決め手」を見出しました。
- 月額制の料金体系: 初期費用を抑え、月額制で段階的に始められるため、過去のような導入断念のリスクがない。
- 内製化サポート: 「サポートを受けながら自分たちでカスタマイズできる」という権限の自由度と、VMファイル提供による安心感。
- 現場ファーストのシンプル設計: 現場の負荷を徹底的に軽減した「作業開始/完了」の2アクション設計。
導入後の具体的な成果
Ex-MfgFlowの導入は、現場の混乱なくスムーズに浸透し、短期間で具体的な成果を生み出しました。
進捗管理の劇的な改善（作業進捗アプリ）
| 項目 | Before (紙・口頭管理時) | After (Ex-MfgFlow導入後) | 成果 |
| 遅延工程の特定 | 平均4時間 | 瞬時に把握 | 納期遅延リスク 50%削減 |
| 緊急対応 | 混乱し、指示が遅れる | 15分以内に対応開始 | 遅延リスクの半減に貢献 |
現場のムダの撲滅（在庫アプリ）
- Before: 部品探索ムダ：1人1日平均40分。
- After: 棚番管理と3アクション運用で、探索時間がほぼゼロに。
- 成果: 現場全体の実働時間が日あたり10時間増加したことと同等の効果を生み出し、現場の生産性を大幅に向上させました。
成功の秘訣と社長の言葉
成功の秘訣は、内製化を前提としたシステム運用です。
IT担当者と当社サポートが連携し、現場の「使いにくい」というフィードバックをすぐにシステムに反映したことで、システムは現場の道具として定着しました。
C社 社長の言葉:
「以前は高額な費用に手が届きませんでしたが、今は月額制で始めたシステムを自分たちのために育てるのが仕事になりました。不安が確信に変わりました。」
5. まとめと次のステップ
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