「不良品が出たとき、いつも特定の作業者や設備が犯人捜しされて終わっていませんか？」
不良品の原因分析が、ベテランの経験や勘に依存したり、感情論に流されたりしている限り、真の再発防止は実現できません。
紙や写真でバラバラに記録された情報は、集計・分析が不可能であり、同じ問題が何度でも繰り返されます。
Ex-MfgFlowの「不良品アプリ」は、この属人化された品質管理をデジタルで構造化します。
発生した不良を記録するだけでなく、その原因、発生部門、対策をデータとして蓄積し、現場の知見を全社的な再発防止のPDCAサイクルへと昇華させるためのシンプルな基盤となります。
不良品アプリ：機能の概要と解決できる問題
中小製造業の不良品記録が「分析」に繋がらない理由
中小製造業の品質管理記録には、決定的な欠落があります。
- 記録の非構造化: 不良品の記録が「いつ」「どこで」という事実の記録に終始し、「なぜ起こったか」「どう対策したか」という原因究明と対策のプロセスが構造化されていません。
- 集計・分析の断念: データが紙や共有フォルダの写真に散逸しているため、どの不良が最もロスを生んでいるか、どの部門で集中発生しているかを集計・分析すること自体を諦めてしまう。
不良品アプリが実現する「データに基づく品質改善」
不良品ファイルは、品質改善に必要なすべての情報を一元管理します。
- 記録の構造化: 「発生日時」「不良種類」「発生部門」「原因コード」「対策」など、分析に必要な項目を漏れなく記録する仕組み。
これにより、データに基づいた客観的な分析が可能になります。 - 集計・分析の自動化: どの不良が、どの部門で、どれだけの頻度で発生しているか、Exmentの集計機能で自動的に可視化されます。
不良率の「見える化」により、経営層も現場も共通のデータで改善を語ることができます。
【実践】不良品アプリの導入と初期設定
STEP 1: 不良項目（不良種類）と原因コードの定義
分析の土台となるマスタデータを整備します。
- 不良種類の定義: 自社で発生しやすい不良の種類（例：寸法不良、キズ、異物混入、組立ミス）をマスタデータとしてExmentに登録します。
- 原因コードの定義: 不良の根源となる原因（例：設備エラー、作業ミス、材料品質、設計ミス）をコード化し、記録時の選択肢として準備します。
これにより、誰が記録しても原因究明の軸がブレません。
STEP 2: 記録担当者と現場のオペレーション設計
- 役割分担: 誰が、どのタイミングで不良品を記録するかの役割分担を明確にします。（例：検査部門での発見時、現場リーダーが最終確認時など）。
- 写真・画像のアップロード: タブレットやスマートフォンから不良品の写真を簡単にアップロードできるようにし、視覚的な証拠を記録と紐づけます。
日々の運用方法：記録から再発防止策への接続
不良品アプリは、単なる「記録簿」ではなく「改善のタスク管理」として機能します。
不良発生時の記録フロー
- 発生事実の入力: 不良品の基本情報（いつ、どこで、どの製品か）を入力します。
- 原因の特定と入力: 定義された原因コードから該当するものを選択し、ベテランの知見をシステムに蓄積させます。
対策の入力と効果検証
- 対策の記録: 実施した再発防止策をファイルに記録し、責任者と期限を割り当てます。
- データ検証: 対策実施後、同じ不良が「本当に減ったか」をシステム上の集計データで検証し、効果がない場合は新たな対策を打ち出すというPDCAサイクルを回します。
運用の効果：経営と現場にもたらす３つの変革
ロス率の正確な把握と原価計算への反映
- 不良による材料ロスや工数ロスを正確にデータ化し、製品の正確な原価を把握できます。
全社的な対策の共有と技術承継
- 特定の現場で成功した対策事例を全社で検索・閲覧可能にし、知識の横展開と技術承継を加速させます。
顧客からの信頼性向上
- 不良発生時に、顧客に対しデータに基づいた迅速かつ具体的な再発防止策を提示できるようになり、品質に対する信頼性を高めます。
まとめと次のステップ：品質を武器にするDX
不良品アプリは、貴社の内製化DXロードマップにおいて、品質の信頼性を担保し、現場の改善意欲を高める最後のピースです。感情論ではなくデータに基づく品質改善への一歩を踏み出しましょう。
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